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Leistungen
Unsere Spezialisierung ist das Tiefbohren im Lohn, bzw. Tieflochbohren als Lohnarbeit. Wir produzieren nach den Vorgaben unserer Kunden präzise Bohrungen in Stabstahl, Hohlstahl, Vierkant, Walzen, Rohre und Zylinderrohre, Haspel- und Getriebewellen, Kokillen, Hydraulikzylinder u.v.m.
Für uns sind Prozesssicherheit, Liefertermintreue und Flexibilität ein sehr wichtiger Faktor in unserer Fertigung.
Zusätzlich bieten wir das Vordrehen, Honen und Sägen an.
Werkstücke/Werkstoffe
Der von uns in der Lohnfertigung bearbeitete Werkstoffbereich umfasst:
Stahl
Wir bohren alle gängigen Baustähle, Warmfestestähle, Schnellarbeitsstähle, Nitrierstähle, Werkzeugstähle, Einsatzstähle und viele mehr.
Edelstahl
Wir bohren alle gängigen Edelstähle. Unter anderem V2A, V4A, Duplex und Super Duplex, Hastelloy, Inconell und viele mehr.
Aluminium
Wir bohren alle gängigen Werkstoffe aus Aluminium. Unter anderem AA5083, AlMg4,5Mn, AlSi1
Titan
Wir bohren alle gängigen Werkstoffe aus Titan. Unter anderem 3.7035, Grade1, Grade2, Grade5
Sonderwerkstoffe
Fragen Sie uns auch gerne bei Sonderwerkstoffen an. Durch unsere jahrzehntelange Erfahrung und unsere gut strukturierte, EDV gestützte Auftrags- und Bearbeitungshistorie, können wir selbst bei vielen seltenen Werkstoffen verlässliche Preise abgeben.
Weitere Informationen zum Thema Werkstoffe finden Sie im FAQ.
Bundmetalle, Grauguss und Kunststoffe nicht möglich
Das Bohren von Bundmetallen, Grauguß, Temperguß, Messing und Kundstoffen wie POM ist bei uns im Hause grundsätzlich nicht möglich.
Buntmetalle und Grauguss führen zu einer starken Verunreinigung des Bohröls. Einzelne Partikel könnten über die Werkzeuge in andere Materialeien eindringen. Daher schließt unser Qualitätssicherungssystem die Bearbeitung dieser Werkstoffe aus.
Kesselbleche nicht möglich
Leider ist es uns nicht möglich Kesselbleche H1 und H2 zu bohren
9000
Einzelaufträge im Jahr
800
Kunden pro Jahr
Leistungsübersicht – Tieflochbohren
Hier erhalten Sie eine Übersicht zu unseren Tieflochbohr-Verfahren und deren Kennzahlen
BTA-Bohren
Max. Werkstücklänge: 20.000 mm
Bohr-Ø: 18-850 mm
Max. Lager-Ø: 1.750 mm
Max. Flansch-Ø: 2.000 mm
Max. Stückgewicht: 50 Tonnen
Ziehendes Bohren
Bohr-Ø: 45-300 mm
Max. Bohrtiefe: ca. 13.000 mm
Max. Außen-Ø: 380 mm
Max. Stückgewicht: 10 Tonnen
Honen
Länge (einseitig): max. 5500 mm
Innendurchmesser: 36-400 mm
Toleranzfeld: 0,2 mm
Oberfläche: Ra 1,6 µ
Stückgewicht: max. 10 Tonnen
Tiefbohren/Tieflochbohren
Unsere Kernkompetenz ist das Bohren von rotationssymetischen Werkstücken wie z.B. Rohren, runden oder rechteckigen Vollmaterialien und Freiformschmiedestücken.
Wir bearbeiten Einzelteile, Klein- und Großserien.
Standardmäßig realisieren wir Bohrungen von Durchmesser 18 mm bis ca. 850 mm.
Abhängig vom Bohrdurchmesser bearbeiten wir dabei kleine Werkstücke (ca. Ø 50 x 100), aber auch sehr große Werkstücke mit einer maximale Werkstücklänge von 20.000mm, der maximale Umlaufdurchmesser beträgt 2.000mm, der maximale Lagerdurchmesser 1.750mm und das maximale Werkstückgewicht 50t.
Auch das Verschneiden von Bohrgründen zu einem Vollradius oder zu einem planen Bohrgrund mit Radiusübergang ist bei uns möglich.
Stossendes zentrisches BTA-Bohren
Wir bohren auf 19 Tiefbohrmaschinen stoßend, zentrisch nach dem BTA-System. Wir fertigen Bohrungen zwischen 18 mm und ca. 850 mm Bohrdurchmesser.
Kennzahlen
Werkstücklänge: max. 20.000 mm Länge.
Flansch-/Ballen-Ø: max. Ø 2.000 mm
Lager-Ø: max. Ø 1.750 mm
Stückgewicht: max. 50 Tonnen
In Sonderfällen sind auch größere Bohrungen möglich.
Vollbohren
Beim Vollbohren wird sämtliches Material innerhalb des Bohrdurchmessers zerspant. Wir arbeiten dabei in der Regel mit rotierenden Werkstücken, um die höchstmögliche Präzision der Bohrung erreichen zu können. Bei Bohrdurchmessern bis ca. 120mm arbeiten wir zusätzlich mit rotierenden Bohrköpfen, die in entgegengesetzte Richtung drehen.
Mit wenigen Ausnahmen, bohren wir in rotierende Werkstücke. Dabei haben wir verschiedene Möglichkeiten die Werkstücke in der Maschine einzuspannen.
Bis zu einem gewissen Bohr- und Außendurchmesser und bis zu einer bestimmten Werkstücklänge können wir Werkstücke an beiden Enden spannen. Hierfür verwenden wir Dreibackenfutter oder Planscheiben. In diesen Fällen ist eine Vorbearbeitung der Werkstücke Ihrerseits nicht notwendig. Sie können so z.B. gewalzte Sägeabschnitte direkt zu uns schicken, ohne eine Fase oder Lagerstellen drehen zu müssen. Dies spart Geld und Zeit.
Bei größeren Durchmessern und/oder Werkstücklängen stützen wir die Werkstücke während des Bohrens zusätzlich auf Lünetten ab. Die Laufflächen der Lünetten, auch Lagerstellen genannt, müssen hierbei eine gedrehte Oberfläche aufweisen. In den meisten Fällen reicht eine vorgedrehte Oberfläche aus. Bei sehr langen oder sehr schweren Werkstücken sowie bei hohen Anforderungen an die Bohrungstoleranz sollten die Lagerstellen feingeschlichtet (Rundheit kleiner als 0,02mm und Rauheit kleiner als Rz16µm) sein.
Die Stirnflächen der Werkstücke sollten mindestens einen geraden Sägeschnitt aufweisen. Wenn höhere Genauigkeiten erzielt werden sollen, ist eine gerade geplante Stirnfläche vorteilhaft, da bereits beim Anbohren der Mittenverlauf beeinflusst wird. Zentrierbohrungen werden für das Tiefbohren im BTA-System nicht benötigt und wirken sich eher nachteilig auf die Bohrung aus.
Gerne können wir Ihre Werkstücke entsprechend der jeweiligen Anforderungen für Sie vorbereiten, bzw. vorbereiten lassen, wenn die Werkstückabmessungen unsere Drehmaschinenkapazitäten überschreiten.
Nachdem das Werkstück in der Maschine eingespannt und ausgerichtet ist, dichtet der so genannte Bohrölzuführapparat (kurz BOZA) die Stirnfläche ab, und der Raum um den Bohrkopf wird mit Öl geflutet. Das Werkstück wird (in der Regel) in Rotation versetzt. Während des Anbohrens führt sich der Bohrkopf in einer Bohrbuchse. Wenn der Bohrkopf in das Material eingedrungen ist, stützt sich der Bohrkopf in der Bohrung ab. Die Geometrie der Schneiden leitet die bei der Zerspanung auftretenden Kräfte auf die Führungs- bzw. Stützleisten, die wiederum den Bohrprozess stabilisieren. Die Späne werden durch den Bohrkopf und die angeschlossene Bohrstange evakuiert.
Kurzübersicht
Bohrdurchmesser: 18-380mm
Max. Länge: 15m
Max. 50t
Zum Bohren von:
Vorbohrungen/normale Funktionsbohrung
Aufbohren
Beim Aufbohren wird ein bestehendes Loch im Durchmesser vergrößert. Das Aufbohren wird einerseits für das Weiterbearbeiten von umgeformten Hohlprofilen (wie z.B. gepilgerte oder gezogene nahtlose Stahlrohre oder hohlgeschmiedete Freiformschmiedewerkstücke) verwendet. Mithilfe des Aufbohrens wird die rohe, umgeformte Oberfläche zerspant.
Andererseits findet das Aufbohren als ein dem Vollbohren nachgelagerter Prozess Anwendung. Durch eine solche nacheinander erfolgte Bearbeitung ist das Erreichen von höheren Genauigkeiten als beim alleinigen Vollbohren möglich.
In der Regel werden die Werkstücke beim Aufbohren auf einer oder mehreren Lünetten gelagert. Wir benötigen hierfür also so genannte Lagerstellen, die wir in den meisten Fällen selber drehen können.
Kurzübersicht
Max. Bohrdurchmesser: 850mm
Max. Länge: 20m
Zum Bohren von:
genaue, lange Bohrungen
Kernbohren
Das Kernbohren ist eine Sonderform des Vollbohrens. Beim Kernbohren wird „nur“ ein Kranz zerspant, der Kern der Bohrung bleibt erhalten. Hierdurch ist es möglich den Kern eines Werkstückes beispielsweise für Probezwecke zu erhalten. Das Kernbohren ist in der maximal erreichbaren Bohrtiefe begrenzt, da der Kern durch freiwerdende Spannungen oder Schwingung die Spanabfuhr und die Bohrstange und damit das Bohrergebnis negativ beeinflussen könnte.
Zudem stellt das Evakuieren des scharfkantigen Bohrkernes einen Zusatzaufwand dar. Wir setzen Kernbohrköpfe im Bohrbereich Ø 200 – 380mm und bis zu einer Bohrtiefe von ca. 3000mm ein. Der Bohrkern ist hierbei ca. 120-130mm (diametral) kleiner als die gefertigte Bohrung. Sollten Sie eine Rücklieferung des Bohrkernes wünschen, geben Sie dies bitte sowohl bei der Anfrage sowie bei der Bestellung an.
Kurzübersicht
Bohrdurchmesser: 200-380mm
Max. Länge: 3,5m
Max. Gewicht: 50t
Zum Bohren von:
Werkstücken bei denen der Kern erhalten bleiben soll
Honen – Kreuzschleifen
Das Honen ist ein Schleifverfahren und wird zur Verbesserung der Maßgenauigkeit und der Oberfläche angewandt. Im Vergleich zu anderen spangebenden Verfahren ist die Vorschubgeschwindigkeit in Relation zur Rotationsgeschwindigkeit beim Honen relativ hoch. Hierdurch entsteht das typische Kreuzschliffmuster auf den bearbeiteten Oberflächen, welches sich positiv auf die Gleiteigenschaften (z.B. eines Kolbens in einem Zylinder) auswirkt. Wir setzen das Honen außerdem ein, um die ggf. durch das Tiefbohren leicht gehärtete Schicht der Bohrungswand zu entfernen. Dies ist notwendig, um bei Werkstücken die kaltverformt (z.B. gebogen oder gepilgert) werden, die Rissgefahr zu minimieren.
Bei den von uns verwendeten Honwerkzeugen werden die Honsteine mechanisch an die Bohrungsoberfläche gedrückt. Das Werkzeug ist dabei über ein Kardangelenk mit der Honstange verbunden und selbstausrichtend.
Wir honen Innendurchmesser von 36 bis 400mm mit bis zu ca. 5.500mm Hub (Durchmesserabhängig), einem Toleranzfeld von 0,2mm, einer Oberflächenrauheit von min. Rz=16µm und einem Werkstückgewicht von max. 10t in unserer eigenen Fertigung. Werkstücke, die wir aufgrund der Dimensionen oder der Toleranzen (z.B. Passungen in IT7 Qualität) bearbeiten wir in Kooperation mit einem namenhaften Honfachbetrieb.
Ziehendes Bohren von Rohren
Das ziehende Aufbohren von Rohren wird verwendet um den Innendurchmesser von Rohren zu vergrößern (bzw. um die Wanddicke zu verkleinern). Das Verfahren eignet sich besonders um Rohre zu bearbeiten, die als Leitungen für den Transport von verschiedensten Medien genutzt werden. Im Gegensatz zu unseren andern Bohrverfahren führt sich das Werkzeug in dem noch nicht gebohrten Bereich des Werkstückes. Somit folgt die Bohrung dem rohen Innendurchmesser (und auch der etwaigen geringen Krümmung) des Rohres. Es werden hierfür keine Lager- oder Spannstellen an den Rohren benötigt, und die Wanddickenunterschiede verändern sich kaum. Auch etwaige Form- oder Toleranzfehler, sowie Oberflächenfehler des Innendurchmessers (wie Risse und Mikrolunker) können mit diesem Verfahren beseitigt werden.
Beim ziehenden Bohren arbeiten wir mit stehendem Werkstück und rotierenden Werkzeugen. Die Rohre werden (meist hydraulisch) auf der Maschine gespannt. Dann wird die Bohrstange wird zunächst durch das Rohr geschoben. Das mehrschneidige Bohrwerkzeug wird dann auf die Bohrstange montiert. Die Führung des Bohrwerkzeugs übernimmt ein mechanisch oder hydraulisch mit Spannung beaufschlagter Klappenmechanismus. Der Klappenmechanismus hält das Werkzeug in der Mitte des Rohres, die Bohrstange überträgt die Rotation auf das Bohrwerkzeug und erzeugt den Vorschub. Zwecks Kühlung und Späneabtransport wir das Rohr während des Bohrens durchgängig mit Öl durchspült.
Am Ende der Bohrung tritt der Klappenmechanismus aus dem Rohr aus, während das Schneidwerkzeug noch zerspant. Hierdurch kann eine Welle (mit ca. 80-150mm Länge, durchmesserabhängig) in der Bohrungsoberfläche entstehen, die Sie ggf. nach der Bearbeitung absägen müssen.
Wir bearbeiten Rohre mit dem ziehenden Aufbohrverfahren ab Ø 50 bis ca. 300mm bei einem maximalen Außendurchmesser von ca. 380mm. In einem Bohrvorgang können maximal zwischen 2 und 6mm Schnitttiefe (durchmesser-, material- und längenabhängig) zerspant werden. Die maximale Rohrlänge beträgt ca. 13.000mm.
Kennzahlen
Bohrdurchmesser: 45 – 300 mm
Bohrtiefe: max. ca. 13.000 mm
Die maximale Werkstücklänge ist dabei abhängig vom Bohrdurchmesser.
Vordrehen
Wir können Ihre Werkstücke auf unseren 7 Drehmaschinen vordrehen.
Teilweise müssen wir bei Werkstücken bereits vor dem Bohren Spann- und/oder Lagerstellen drehen (sieh hierzu VOLLBOHREN und AUFBOHREN). Sollte ein Werkstück zu groß oder zu schwer für unsere Drehmaschinen sein, werden wir trotzdem eine Lösung finden, indem wir entweder auf einer unserer Tiefbohrmaschinen Lagerstellen drehen, oder mit erfahrenen Fachfirmen kooperieren.
Nach dem Bohren kann durch das Drehen ein etwaiger Bohrverlauf korrigiert werden, oder schlicht der von Ihnen gewünschte Durchmesser erzeugt werden.
Drehmöglichkeiten
- Bis Drehdurchmesser 500 mm max. 8.000 mm Werkstücklänge
- Drehdurchmesser 500 – 750mm max. 5.000 mm Werkstücklänge
- Max. Werkstückgewicht ca. 4,5 t.
7 Drehbänke
Sägen / Technische Alternativen
Abhängig von Stückzahl, Einsatzzweck und Abmessung kann es preiswerter sein, Material in kombinierten Längen zu bohren und erst danach in die gewünschten Werkstücke zu sägen.
Bitte teilen Sie uns bei Ihrer Anfrage die von Ihnen benötigten Fertigmasse mit.
Wir kombinieren ihre Einzelteile dann zur effizienten, prozesssicheren und kostengünstigen Kombi-Längen.
Wir können Werkstücke bis zu einem Außendurchmesser von 400mm und einer Lange ab 180mm sägen.
